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注塑過程中最重要的工藝條件是影響塑化流動和冷卻的溫度、壓力、速度和相應的各個作用時間。而這些因素之間又是相互影響和制約的，如提高熔體、模具溫度，則可以降低注射壓力和速度等，反之則需要增加注射壓力和速度。各種工藝條件中影響的核心在于塑料的粘度變化，這一點對于注射過程中參數的合理選擇以及相互之間的影響至關重要。
注射速度高低的特點

（一）在注射過程中采用高速注射存在以下優(yōu)點：

⑴ 減少注射時間，縮短成型周期；

⑵ 提高塑料的流程，有利于薄壁制件的成型；

⑶ 提高制品的表面光澤度；

⑷ 可以提高熔接線的強度，使熔接紋不明顯；

⑸ 防止產生冷卻變形等。

（二）在注射過程中采用低速注射存在以下優(yōu)點：

⑴ 防止成型制品產生飛邊；

⑵ 防止產生噴射紋和流動紋；

⑶ 防止產生燃燒印；

⑷ 防止塑料熔體產生夾氣現象；

⑸ 防止產生分子取向變形等。

高速注射的優(yōu)點也正是低速注射的缺點，反之亦然。因此，在注射過程中采用高速和低速的組合就可以充分利用各自的優(yōu)點，避免各自的缺點，從而保證產品的質量和工藝的經濟性。這也就是我們平常所指的多級注射技術，這在現代注塑機上已普遍使用。目前大多中型以上的注塑機已有五～六級注射壓力、速度變化以及三～四級保壓壓力變化（因保壓階段，熔體已充滿型腔，此時熔料經保壓壓力流入型腔的補縮料已經有限，故保壓速度的影響不大）。